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粘土砂型生产线铸造厂生产管理与设备管理(东风汽车公司 黄时惠)续
北京铸锻行业协会   2014-11-06 09:01:04 作者: 来源: 文字大小:[][][]

3.8 设备的计划修理

1)设备计划修理的重要性

设备使用过程中,它的各个零部件会发生自然磨损,以致逐步丧失其精度和功能,严重时会出现突发故障,降低生产率,产品质量、产量也会受到影响,甚至发生安全事故。计划修理是设备预防性维修的一种手段,它根据设备的实际技术状况和精度指数的测算,有针对性地对各类设备采取不同类的修理,防止设备意外磨损和突发故障,使设备经常处于良好状态,保证和延长设备的使用寿命。同时通过对设备的修理,掌握设备的动态技术状况,有计划地安排对设备的改造,提高设备的工作效能和质量,为工厂提高产量、保证产品质量提供可靠的物质基础。因此计划修理实际上是一种预防性修理,目的是消除故障隐患,防止突发故障。

2)编制修理计划的依据

编制设备修理计划时,应掌握设备的技术状况,具体有如下三个方面:

①设备技术状况的普查鉴定

设备技术状况的普查鉴定,是编制年度修理计划的依据之一,也是确定具体修理及修理月份计划的基础资料。

普查工作由设备科长、计划编制人员会同车间主管设备副主任、班组长、维修工等人对主要生产设备逐台摸清存在问题,结合故障统计与分析,提出修理意见。对重点设备应进行精度指数的测算,根据精度实测的情况,针对机床要求的精度,从而确定合理的修理类别和时间,使修理安排得当,经济合理。

②产品质量对设备的要求

要结合产品的质量,分析设备的精度和技术状况,找出存在问题,分析原因,从而安排适当的修理类别,纳入修理计划。

③安全与环保的需要

设备安全状况不好或本身出现严重的泄漏(漏水、漏油、漏电、漏气)污染环境时,对这些设备也应纳入计划修理。

④设备劣化速度加快,维持费用和能耗增加过大,也应列入修理。

⑤参攷修理周期及间隔期

设备计划修理的修理期和间隔期,应在实践中根据以往安排及现实情况,不断做出相应的调整,使编制更加科学合理,更加贴近实际情况。

⑥计划修理项目实施时,还应做到“动态维修”,即可根据设备的动态状况对修理项目的内容和时间做出必要的调整。

3)计划修理的类别及内容

计划修理一般分为四种:定期检查、小修、项(中)修和大修。

①定期检查

针对精密机床和关键加工工序的重点设备,按照设备出厂标准,定期对设备进行精度检查和调整,做好记录,为计划修理提供依据。

②小修

清洗设备,部分拆检零部件,更换和修复少量的磨损件,通过检查、调整、鉴定机构等技术手段,恢复机床使用性能,保证设备正常运转,满足生产工艺要求。

③项(中)修

项修即分部修理(也有称为中修)。根据设备的使用情况和技术状况,对其中某项目丧失精度、达不到工艺要求的设备进行针对性修理。

由于设备的质量、负荷率、使用条件、维护保养情况不同,需要修理的本身各部位的技术状况也存在很大差异。如按规定进行整机修理,不但需要一定的人力物力,而且需要较长的停歇时间,这往往是生产不允许。

为了满足生产需要,缩短停歇时间,用较短的时间,针对不同设备所存在的各种主要问题进行分部修理,使整台设备处于完好技术状态,满足工艺生产要求,保证生产的正常进行,同时也可大大地降低修理费用,提高经济效益。

④大修

大修是计划修理工作中工作量最大的一种修理方法。对被修理设备全部解体,修理基准件,更换和修复磨损件,刮研或磨削全部导轨面,全面消除缺陷,恢复设备原有精度、性能、效率,达到设备出厂时的标准。

但是,对于均衡流水生产、产量高、生产任务重的设备,特别是自动化造型线,要求修理停歇时间短,因此必须采取分部修理的方法。

⑤特别注意

对于重、大、稀、关键设备,维修工人必须对设备结构、性能有完全了解和把握的情况下方能拆修,否则必须要委托专业修理队伍进行修理。

3.9 设备故障与事故

1)故障的定义及划分

故障是指机器或零部件、动力站房、管网系统等失去其规定的机能,从而影响了产品质量、产量及生产顺利进行的一种非正常状态。

按故障的速度和程度分为“劣化故障”和“事故性故障”两大类。

①劣化故障:指设备的精度、性能等特征渐渐劣化而产生的故璋。这种故障通过对设备技术状态的常规检查和定期检查即能判定发展速度和程度,通过预防性的保养修理,即可消除或延缓其发展速度。各企业由于设备的使用目的和要求的精度不同,结果判定为故障的准则也不相同。同时,由于一些企业忽视对设备的状态判定,不能认真开展日常检查和定期检查等工作,所以这种故障往往被忽视而形成危险的隐患。

②事故性故障:指设备或动力站房、网络系统等突然发生并使机能丧失,从而造成停工停产状态的故障。

2)事故的分类

对于事故性故障,在生产实际中称为“设备事故”。根据事故原因可分为“责任事故”、“质量事故”和“自然事故”三种。

①责任事故:由于操作者违反操作规程或粗心大意,擅自离开工作岗位,维护保养不好,以及检修不良等原因所造成的设备事故。

②质量事故:由于设备原设计或安装不良所造成的设备停产或效能降低所造成的事故。

③自然事故:由于自然原因(如雷击、洪水、地震等)所造成的非人为所能抗拒和避免的事故。

④其它事故:不属上述三种原因的事故。

3)设备事故的划分

设备事故可分为重大事故和一般事故。其划分的界线多以造成设备停产时间或造成的经济损失的大小而定。由于各工厂规定的标准不同,在此不做介绍。

4)事故的处理

发生事故后,应立即采取措施,停止设备运转,以防事故扩大。同时应保持现场,并及时报告班组长、车间领导,会同设备管理部门共同分析事故原因,吸取教训,采取有效措施并迅速抢修,恢复生产。

事故发生后,责任者必须如实反映情况,不准隐瞒或制造假象。对于事故的处理,要坚持“三不放过”的原则:

a 事故原因不查明不放过;

b 事故责任者和群众没有受到教育不放过;

c 没有防范措施不放过。

对于事故情节严重或隐瞒不报,要给予纪律处分、经济处罚或由保卫部门处理。事故检查分析后,应由主要责任单位填写“设备事故报告表”一式两份,交车间负责人签署意见,报厂部主管设备厂长。一份留存厂部,一份交由设备管理部门保管。

5)设备故障的处理

设备与网络虽发生不正常运转或停止工作,其造成的损失,或影响生产的时间少于“一般事故”所规定的界线的,统称为故障。故障发生后,由维修工人会同操作者填写“故障停工登记票”,一式两份,一份修理班保存,月终进行必要的故障分析。一个月内发生重复性、多发性故障报设备管理部门,由设备管理科进行分析、处理,并讨论制定改造工作的措施或安排维修计划。

 

生产管理和设备管理是铸造厂在许多管理制度中二个极为重要而又密切相关的管理。国内有些铸造厂仍存在“重生产、轻设备”的思想。为了完成生产任务,常常采取“拼设备”生产,一天24小时连续转,没有设备维护保养时间,更没有真正建立完善的设备管理体系,结果设备故障频发,造型线走走停停,生产上不去,人员疲劳,适得其反。生产是关键,设备是保证,对于任何一个铸造厂来说都是至关重要的大事。

本人在东风汽车公司铸造二厂工作期间,曾先后在安装有一条西德BMD高压造型自动线的铸造车间担任设备主任、主任和工厂机动科长11年,对车间现场生产管理和设备管理有较深的认识和了解。本文是根据自己长期以来从事车间生产管理、设备管理和全厂设备管理的经验体会,结合当时东风汽车公司的生产管理和设备管理的特点写成的,可以做为现代化铸造车间生产管理和设备管理的参攷。当然也可做为采用其它铸造工艺造型线的铸造车间借鉴。

由于本人水平有限,错误之处,敬请指正。

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